Готовая курсовая работа

Введение

Азот, азотная кислота, аммиак и его водный раствор, аммиачные удобрения различного типа широко используются в различных областях промышленности, в быту, медицине, сельском хозяйстве военной сфере.
Азот используют для пожаротушения. Большее использование имеет жидкий азот, его используют в ракетной технике, при строительстве метрополитенов и туннелей для замораживания плывущих грунтов.
В сельском хозяйстве используют азотные удобрения и гидроксид аммония для обработки полей. Азотная кислота используется в огромных количествах для производства удобрений, в химическом синтезе для нитрования органических веществ, для изготовления пироксилиновых порохов и бризантных взрывчатых веществ. Большие количества азотной кислоты идут на изготовление ракетного топлива, где азотная кислота используется в качестве окислителя, многих видов искусственных волокон, пластмасс, связующих материалов, лаков и красок, химико-фармацевтических препаратов. Аммиак используют в качестве хладагента в промышленных морозильных установках, в качестве компонента полирующих и очищающих жидкостей, в медицине.
Как видим у этих веществ огромный список использования. И производят их, также, в очень больших количествах.
И азот и азотная кислота и аммиак, как правило, производятся на одном химическом комбинате, так как конечный продукт первого производства – азот – является сырьём для изготовления аммиака, окислением которого получают азотную кислоту. Объединение этих производств экономически выгодно, поскольку позволяет сократить расходы на транспортировку.
В данной работе мы сделаем попытку рассмотреть производство азота и азотной кислоты, постараемся выделить те его виды, которые имеют повышенную опасность для персонала и требуют жестко придерживаться правил техники безопасности при их проведении. Рассмотрим и способы повышения безопасности азотнокислотных производств, как для рабочих, так и населения окружающих территорий, которое может пострадать при авариях на комбинатах.

Безопасность
химических предприятий и ее обеспечение.

Безопасность технологических процессов определяется спосо¬бом производства, его аппаратурным оформлением, квалифи¬кацией персонала.
При проведении технологических процессов предусматрива¬ют:
• устранение непосредственного контакта работающих с ис¬ходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, готовой продукцией и отходами производства, оказывающими вредное воздействие;
• замену опасных и вредных операций на менее вредные и безопасные;
комплексную механизацию, автоматизацию, применение дистанционного управления технологическими процессами и операциями при наличии опасных и вредных производственных факторов;
• герметизацию оборудования.
Безопасность технологических процессов обеспечивается также своевременным удалением и обезвреживанием отходов производства.
Все работающие должны иметь профессиональную подготов¬ку, соответствующую характеру труда.
В большинстве технологических про¬цессов непосредственный контакт работающих с химическими веществами исключен либо сокращен до минимума. Для этого процессы производства ведут в закрытой аппаратуре, а там. где это невозможно, - отделяют рабочую зону от открытых химических продуктов. Безопасность технологиче¬ских процессов и отдельных производственных операций можно существенно повысить, если изменить отдельные технологиче¬ские приемы работы. Например, если заменить сухой размол твердых веществ мокрым, транспортировать сыпучие продук¬ты пневмотранспортом, подавать пылящие токсичные продукты не в сухом виде, а в виде пасты или раствора.
Безопасность транспортирования аммиачной селитры, серы, едкого натра и других продуктов можно повысить, превращая твердые продукты в растворы, расплавы, суспензии и перека¬чивая их по трубопроводам. Дистанционное управление процессами производства, при¬менение робототехники и средств механизации на стадиях за¬грузки, приемки, транспортирования сырья, материалов и готовой продукции позволяют устранить непосредственный кон¬такт работающих с химическими продуктами при производст¬ве продукции. Для повышения безопасности из рецептур исключают токсичные и опасные для здоровья про¬дукты и заменяют на менее токсичные, вводят специальные добавки (флегматизаторы), которые замедляют или прекраща¬ют нежелательную реакцию, меняют режим производства.
Во многих случаях в процесс вводят добавки, снижающие опасность взрыва не участвующих в реакции продуктов. Необходимо, чтобы концентрации горючих ве¬ществ в смеси с окислителем были меньше нижнего или выше верхнего концентрационного предела воспламенения. При на¬рушении безопасного соотношения между горючим веществом и окислителем возможен взрыв. Для его предотвращения в реакционную среду вводят флегматизаторы. Применяют актив¬ные (ингибиторы) и инертные (пассивные) флегматизаторы.
Активные флегматизаторы (оксид углерода, хлор- и бром-замещенные углеводороды и др.) вводят в процесс в очень не¬больших количествах. Они взаимодействуют с продуктами реак¬ции, в результате цепные реакции горения и взрыва прекраща¬ются. Побочный эффект применения активных флегматизаторов – резкое снижение температуры продуктов сгорания, спо¬собствующее прекращению процесса горения и взрыва.
Пассивные флегматизаторы (азот, диоксид углерода, водя¬ной пар) снижают объемное содержание окислителя ниже кри¬тического значения, при котором реакция горения становится уже невозможной и горючие пары и газы не воспламеняются. Если в реакционной смеси содержание кислорода не превышает 10% (об.), то горение, как правило, не происходит. Пассивные флегматизаторы, если они не влияют на нормальный ход тех¬нологического процесса, можно вводить в реакционную зону заблаговременно. Инертные флегматизаторы применяют не только для флегматизации технологических процессов с взрывоопасными средами, но и для продувки аппаратов и трубопроводов при подготовке их к ремонту и чистке, а также перед пуском сис¬темы после длительной остановки или вскрытия; при транспор¬тировании легковоспламеняющихся жидкостей и горючих пылей; при испытании на герметичность оборудования, предна¬значенного для работы с горючими веществами; для заполнения свободного пространства емкостей с легковоспламеняющимися жидкостями.
Безопасные условия труда на производстве определены должностными инструкциями и инструкцией по технике безопаснос¬ти, производственной санитарии и пожарной безопасности. На территории цехов и производств химического предприятия за¬прещается находиться в нерабочее время и без разрешения соответствующего руководителя.
Все работы должны выполняться в строгом соответствии с технологическим регламентом и рабочими инструкциями.
Правилами внутреннего трудового распорядка определены требования к персоналу, обеспечивающие его безопасность. Запрещается курить в не отведенных местах, находиться на ра¬бочем месте без средств индивидуальной защиты. Многие ра¬боты следует проводить только под контролем инженерно-тех¬нических работников и т. д.
Руководители пред¬приятия, технических служб, начальники цехов, производств, смен и участков имеют конкретные обязанности по технике без¬опасности, утвержденные как Единая система работы по тех¬нике безопасности в химической промышленности.
Например, начальник смены (мастер участка) обеспечивает безопасное ведение технологического процесса, контролирует соблюдение инструкций на рабочих местах по применению ра¬ботающими средств индивидуальной защиты, инструктирует работающих по технике безопасности и т. д.
Главный механик предприятия руководит работой по тех¬нике безопасности в подчиненных службах, организует техни¬ческий надзор за безопасным состоянием зданий, сооружений, оборудования и т. д. Согласно Единой системе работ по техни¬ке безопасности эти функции инженерно-технических работни¬ков включены в должностные положения и инструкции.
В каждом цехе (про¬изводстве) должна быть разработана одна для всех профессий и должностей цеха (производства) инструкция по технике без¬опасности, производственной санитарии и пожарной безопас¬ности. В ней указывают характерные основные опасности в це¬хе (производстве) и общие для данного коллектива меры за¬щиты.
Для взрывопожароопасных производств разрабатывают планы ликвидации аварии, также заводские и производст¬венные (цеховые) инструкции, определяющие порядок и меры безопасности при огневых, газоопасных и других периодически выполняемых работах.
Для рабочих в зависимости от должности, профессии, специфи¬ки предприятия, установлены следующие инструктажи: вводный, первичный, повторный, внеплановый, текущий, специальный, а также проверки знаний техники без¬опасности: первичная, периодическая и внеочередная.
Для инженерно-технических работников, включая руководи¬телей предприятий, установлены вводный инструктаж, первич¬ная, периодическая и внеочередная проверки знаний.
Бухгалтеры, экономисты и другие инженерно-технические работники, непосредственно не связанные с производством, проходят только вводный инструктаж.

Введение 3
1.Безопасность химических предприятий и ее обеспечение. 5
2.Производство азота 12
2. Технология производства. 12
2.3 Основные факторы риска при производстве азота. 12
2.3 Техника безопасности при производстве азота. 12
3. Производство аммиака. Техника безопасности при его производстве.19
4. Производство азотной кислоты 25
4.1.Технология производства. 25
4.2.Основные факторы риска при производстве азотной кислоты. 25
4.3.Правила техники безопасности при производстве азотной кислоты на азотных комбинатах. 27
5.Профилактические мероприятия. 33
Заключение. 35

1. Водяник В. И. Взрывозащита технологического оборудования в химической промышленности. – М.: Химия, 1991. – 253 с.
2. Иванов Е. Н. Противопожарная безопасность открытых технологических установок. – М.: Химия, 1986. – 286 с.
3. Израэльсон З.И. Гигиена труда в производстве аммиака. – М.: Изд. ВЦСПС, 1989. – 243 с.
4. Каргин Г.В. Технология производства азотной кислоты.- М.: Госхимиздат, 1964. – 423 с.
5. Лазарев С.В. Химические вредные вещества в промышленности. – М.: Химиздат, 1963. – 276 с.
6. Маршалл В. Основные опасности химических производств. Пер. с англ. – М.: Химия, 1992. – 489 с.
7. Муромцев Ю. Л. Безаварийность и диагностика нарушений в химических производствах. – М.: Химия, 1990. – 143 с.
8. Пряников В. И. техника безопасности в химической промышленности. – М.: Химия, 1990. – 346 с.
9. Фокин Л. М. Синтез аммиака. – М.: Гостехиздат, 1963. – 312 с.